TOOL Factory Cutting Tool Solutions GmbH

03/09/2026

Grauguss hat den Ruf, sich gut zerspanen zu lassen. Stimmt nur bedingt. 🔧

In unserem Video zeigen wir eine komplette Bearbeitung von GG25 in einer Aufspannung – vom Schruppen über das Schlichten bis zum Bohren.
Beim Schruppen kommt eine CNMG 120408-DGS Wendeplatte in unserer Hartmetallsorte TF CR31 15 zum Einsatz, bei Vc 300 m/min, fn 0,35 mm/U und ap 3,5 mm. Beim Schlichten folgt eine DNMG 150604-DGM, ebenfalls in TF CR31 15, mit Vc 380 m/min, fn 0,15 mm/U und ap 0,5 mm. Die Bohrung übernimmt ein Wendeplattenbohrer WPB-250-4D-S25-X07 mit der Wendeplatte XPMG 07T306-VB in TF PU61 30, bei Vc 180 m/min und fn 0,10 mm/U.

Aber was macht GG25 eigentlich zur Herausforderung?
Im Gefüge von GG25 liegen fein verästelte Graphitblättchen vor, sogenannte Lamellen. Sie wirken wie ein natürlicher Spanbrecher und Festschmierstoff und sorgen für kurzbrechende, unproblematische Späne. Gleichzeitig stecken im Gefüge harte, eingelagerte Karbide, die die Schneide abrasiv beanspruchen – besonders im Bereich der Freifläche. Genau dieser Gegensatz entscheidet am Ende über die Standzeit.

Unsere Hartmetallsorte TF CR31 15, die im Video im Einsatz ist, ist genau auf diese Herausforderung ausgelegt: Sie deckt Schlichten bis mittlere Bearbeitung ab, meistert kontinuierliche Schnitte ebenso wie Schruppoperationen – und ist damit optimal auf die Verschleißmechanismen in Gusswerkstoffen abgestimmt. 🎥

01/09/2026

Spätestens am letzten Bauteil zeigt sich die falsche Werkzeugwahl bei INOX

Bei rostfreien Stählen entscheidet die Werkzeugauswahl sowohl über die Standzeit als auch über die gesamte Prozesssicherheit.

🔹 Kaltverfestigung, wenn die Schneide aufgrund zu geringer Spanungsdicke eher reibt als schneidet
🔹 Aufbauschneidenbildung bei nicht materialgerecht abgestimmter Schnittgeschwindigkeit
🔹 Hohe thermische Belastung der Schneide durch unzureichende Spanabfuhr und Kühlung
🔹 Vorzeitiger Verschleiß, wenn Beschichtung und Geometrie nicht zur Anwendung passen

Jeder dieser Faktoren kostet Zeit, die sich in eurer Kalkulation nicht sofort zeigt – aber am Ende der Losgröße als ungeplanter Werkzeugwechsel, schwankende Oberflächen, Maßabweichungen oder Ausschuss sichtbar wird.

Unsere INOX-Reihe ist genau auf diese Herausforderungen ausgelegt – von den Bohrern der Serien 31300 und 51300 über die Fräser 30405/35405 bis zu unseren Trochoidalfräsern 37231, 37232 und 37251.

Nur noch bis 30.09.2026 im 3-für-2-Angebot.

Alle Infos hier:
https://shop.tool-factory.de/de/Category/Toolfactory/Aktionen/111-791?utm_source=facebook&utm_medium=social&utm_campaign=promotion

30/08/2026

Verschleiß am VHM-Bohrer ist selten Zufall …

Freiflächenverschleiß, Kolkverschleiß, Aufbauschneiden, Kammrisse – jedes Verschleißbild erzählt seine eigene Geschichte über Schnittwerte, Kühlung und Prozessstabilität und gibt euch damit einen direkten Hinweis auf die Ursache.

Die häufigsten Verschleißbilder:
◾️ Freiflächenverschleiß: normaler Abrieb, wird kritisch bei zu hoher vc
◾️ Kolkverschleiß: Mulde auf der Spanfläche durch hohe Temperaturen
◾️ Aufbauschneiden: Werkstoff verschweißt bei zu niedriger vc auf der Schneide
◾️ Kantenausbrüche: meist Folge von Vibrationen oder unterbrochenem Schnitt
◾️ Kammrisse: zyklische thermische Belastung, z. B. durch unregelmäßige Kühlung
◾️ Kernbruch: häufig durch Spänestau oder instabile Einspannung

Die gute Nachricht: Die meisten Ursachen lassen sich auf drei Stellschrauben zurückführen.
✅ Schnittwerte werkstoffgerecht wählen
✅ Kühlschmierung gezielt einsetzen (Innenkühlung nutzen)
✅ Für stabile Einspannung und sauberen Rundlauf sorgen

Wer diese drei Punkte im Griff hat, verlängert die Standzeit spürbar und reduziert Ausschuss, Stillstand und Werkzeugkosten gleichermaßen.

Welches Verschleißbild begegnet euch in eurer Fertigung am häufigsten? Schreibt es uns gerne in die Kommentare! 👇

27/08/2026

🔧 Die häufigsten Fehler beim VHM-Bohren … und wie ihr sie vermeidet

VHM-Bohrer bieten hohe Standzeiten und Präzision, trotzdem tauchen in der Praxis immer wieder dieselben Fehlerquellen auf. Hier ein Überblick:

➡️ Falsche Schnittgeschwindigkeit
Schnittwerte immer passend zu Werkstoff, Bohrtiefe und Werkzeugkonzept festlegen. Bei instabilen Bedingungen lieber konservativ starten und anhand von Verschleißbild sowie Spanform optimieren.

➡️ Zu geringer Vorschub
Den Vorschub so wählen, dass der Bohrer schneidet statt reibt. Das reduziert Wärme und Kaltverfestigung – besonders wichtig bei rostfreien Stählen und Nickelbasislegierungen.

➡️ Unzureichende Kühlschmierung
Bei Innenkühlung Druck, Volumenstrom, KSS-Zustand und freie Kühlkanäle checken. Mit zunehmender Bohrtiefe wird eine zuverlässige Spanabfuhr zum entscheidenden Faktor.

➡️ Spanabfuhr falsch gelöst
Rundlauf an der Schneide kontrollieren und ein präzises Spannsystem einsetzen. Hydrodehn-, Schrumpf- oder hochwertige Präzisionsspannzangen können die Prozesssicherheit deutlich verbessern.

➡️ Rundlauffehler der Werkzeugaufnahme
Rundlauf an der Schneide kontrollieren und ein präzises Spannsystem einsetzen. Hydrodehn-, Schrumpf- oder hochwertige Präzisionsspannzangen können die Prozesssicherheit deutlich verbessern.

➡️ Falsche Werkzeugauswahl für den Werkstoff
Beschichtung, Drallwinkel, Spitzengeometrie, Spanraum, Innenkühlung und nutzbare Bohrtiefe müssen zum Werkstoff und zur Aufgabe passen.

💡 Selten liegt die Ursache für Standzeit- oder Qualitätsprobleme in einem einzelnen Parameter. Entscheidend ist das Zusammenspiel aus Schnittwerten, Spannung, KSS, Spanabfuhr und Werkzeugauswahl.

Welcher dieser Punkte macht euch in der Fertigung am meisten zu schaffen? Schreibt's uns gerne in die Kommentare! 👇

25/08/2026

Tieflochbohren mit VHM: Wo die Grenzen liegen und wie ihr sie sicher auslotet 🔩

Bis 3xD ist Bohren mit VHM-Bohrern Standard – normale Innenkühlung und Standardgeometrie reichen völlig aus. Anspruchsvoll wird's ab 5xD, und ab 8xD beginnt das klassische Tieflochbohren im engeren Sinne.

Was hier über Erfolg oder Werkzeugbruch entscheidet:

1️⃣ Kühlmittelzufuhr: Ohne zuverlässige Innenkühlung mit ausreichend Druck erreicht der Kühlschmierstoff die Schneide nicht mehr zuverlässig. Die Folge ist Wärmestau genau dort, wo er am wenigsten entweichen kann.

2️⃣ Spanabfuhr: Je länger der Spanweg, desto größer das Risiko eines Spänestaus. Die Schneidengeometrie muss kurze, gut brechende Späne erzeugen, damit der Kanal frei bleibt.

3️⃣ Präzises Anbohren: Verlauf in den ersten Millimetern setzt sich über die gesamte Bohrtiefe fort. Eine stabile Zentrierung und reduzierte Anfangsvorschübe zahlen sich hier aus.

Hinzu kommt, dass mit steigendem l/d-Verhältnis der Prozess zunehmend empfindlich auf Rundlauffehler reagiert. Hydrodehn- oder Schrumpffutter sind bei Tieflochbohrungen Voraussetzung für Prozesssicherheit.

Genau diese Punkte stehen bei der Auslegung unserer Tieflochbohrer im Fokus, damit die Bohrung auch ab 8xD prozesssicher bleibt.

👉 https://shop.tool-factory.de/de/Products/Toolfactory/Tieflochbohrer/111-678 -3438454178-relevance:asc-gallery-12?utm_source=facebook&utm_medium=social&utm_campaign=deepholedrills

Wie geht ihr in eurer Fertigung mit Tieflochbohrungen jenseits von 8xD um?

23/08/2026

Kleine Geometrie. Großer Effekt. 💡

Beim trochoidalen Fräsen stehen meist Zeitspanvolumen, Vorschub und Standzeit im Fokus. Doch ein Detail an der Schneide entscheidet oft mit über einen stabilen Prozess: der Spanbrecher.

Gerade bei großen Eingriffstiefen über die gesamte Schneidenlänge entstehen ohne kontrollierten Spanbruch schnell lange „Spaghetti-Späne“. 🍝
Sie können sich verhaken, die Spanabfuhr behindern und vom nächsten Zahn erneut geschnitten werden – im schlimmsten Fall bis hin zum Werkzeugbruch.

Ein integrierter Spanbrecher sorgt für kurze, kontrollierte Späne und damit für:

✅ Mehr Prozesssicherheit – auch bei zähen Werkstoffen
✅ Weniger Spanverwicklungen und Wärmeentwicklung
✅ Stabilere Bearbeitung und längere Werkzeugstandzeiten
✅ Bessere Spanabfuhr bei hohem Zeitspanvolumen
✅ Weniger Spanstau in tiefen Kavitäten
✅ Ideale Voraussetzungen für automatisierte und mannlose Fertigung

Wichtig: Auch die richtige Wahl des Vorschubs pro Zahn (fz) bleibt entscheidend. Ist der Vorschub zu gering, kann das Werkzeug reiben statt sauber zu schneiden – selbst mit Spanbrecher-Geometrie.

Unsere Trochoidalfräser verfügen deshalb durchgehend über integrierte Spanbrecher an der Schneide. Für einen ruhigen Schnitt, kurze Späne und reproduzierbare Prozesse.

Ein kleines Detail am Werkzeug – mit spürbarem Einfluss auf die Wirtschaftlichkeit eurer Fertigung.

https://shop.tool-factory.de/de/Products/Toolfactory/VHM-Trochoidalfraeser/111-699 -436579241-relevance:asc-gallery-12?utm_source=facebook&utm_medium=social&utm_campaign=trochoidal

20/08/2026

🔩 VHM-Bohrer oder Wendeplatten-Bohrer – welcher passt zu eurer Anwendung?

Kennt ihr das? Der VHM-Bohrer bricht mitten in der Maschine ab, die Produktion steht still, ein neues Werkzeug muss her, der kaputte Bohrer aus der Bohrung entfernt werden. Bei einem Wendeplatten-Vollbohrer sieht's einfacher aus: Platte tauschen, weiterarbeiten.

Aber heißt das, dass die Wendeplatte immer die bessere Wahl ist?
Die klare Antwort: es kommt drauf an!

VHM-Spiralbohrer sind top bei:
✅ kleineren Durchmessern (bis ca. 20 mm)
✅ hohen Genauigkeitsanforderungen
✅ tiefen Bohrungen
✅ top Oberflächengüte

Wendeplatten-Vollbohrer punkten bei:
✅ größeren Durchmessern (ab ca. 16–20 mm)
✅ großen Serien
✅ schweren Bedingungen (z. B. Guss)
✅ schnellem Plattenwechsel statt Werkzeugtausch

Kurz gesagt:
Kleiner Durchmesser + hohe Präzision → VHM.
Größerer Durchmesser + große Serie → Wendeplatte.

Und wenn ihr großen Durchmesser UND hohe Präzision braucht? Meistens läuft's zweistufig: Erst mit der Wendeplatte vorbohren, dann mit Reibahle oder Feinbohrwerkzeug aufs Endmaß bringen – so kriegt ihr beides zusammen. 💪

Was setzt ihr in eurer Fertigung ein? Schreibt's uns in die Kommentare! 💬

18/08/2026

Bohren mit System: Für jede Anwendung der passende Bohrer 🛠️
Ihr sucht ein Werkzeug für Tiefloch-, Kleinstbohrungen oder einen zuverlässigen Allrounder für die große Serienproduktion? Dann schaut mal in unsere Drilling Line rein. Dort decken wir viele Bohranwendungen ab – mit weniger Werkzeugvielfalt und mehr Planbarkeit für eure Fertigung.

Unsere Bohrer im Überblick:
🔩 VHM-Hochleistungsbohrer (3xD bis 7xD) für höchste Prozesssicherheit: von universell bis Spezialist
🔩 Tieflochbohrer bis 40xD für anspruchsvolle Bohraufgaben
🔩 Kleinstbohrer ab Ø 0,8 mm mit exzellenter Selbstzentrierung
🔩 Wendeschneidplatten-Vollbohrer für die effiziente Fertigung größerer Bohrungsdurchmesser in der Serienproduktion
🔩 NC-Anbohrer für ein präzises, verlaufsfreies Ansetzen: die zuverlässige Basis für jede nachfolgende Bohrbearbeitung
🔩 HSS-Zentrierbohrer für saubere Zentrierbohrungen als Vorbereitung für Folgeoperationen

Das optimale Ergebnis hängt vom Zusammenspiel vieler Faktoren ab. Ob Werkstoff, Bohrtiefe oder Stückzahl – bei uns findet ihr für jede Anforderung die passende Lösung aus einer Hand, mit weniger Aufwand für eure Beschaffung und mehr Sicherheit in eurem Prozess.

Welcher Bohrertyp ist bei euch im Alltag am häufigsten im Einsatz? 👇

👉 Mehr zu unserem Bohrer-Sortiment: https://shop.tool-factory.de/de/Category/Toolfactory/Bohrwerkzeuge/111-665?utm_source=facebook&utm_medium=social&utm_campaign=drillingline

17/08/2026

Allrounder oder Profis? Welches Werkzeug solltet ihr für eure Zerspanung auswählen? Erfahrt mehr hier ⤵️

Manche Fräser können vieles gut. Andere können eines – dafür aber richtig gut.

Universalwerkzeug 🛠️
Der Allroundfräser deckt mehrere Werkstoffe mit einer Geometrie ab. Weniger Varianten im L***r, schnell verfügbar, ideal für Prototypenbau und kleine Losgrößen.

Spezialwerkzeug 🎯
Der Spezialfräser ist auf einen Werkstoff zugeschnitten: Geometrie, Spanwinkel und Beschichtung passen exakt zur Anwendung. Das zahlt sich in der Serienfertigung mit gleichbleibendem Werkstoff aus und sorgt für höhere Standzeiten und mehr Prozesssicherheit.

Und was heißt das für euch?
Läuft dauerhaft der gleiche Werkstoff durch die Maschine → Spezialwerkzeug.
Wechselt ihr häufig zwischen Materialien → Allroundfräser.

Am Ende gilt: Kein Werkzeug ist grundsätzlich besser, nur passender für den jeweiligen Job. 💡

Wie sieht's bei euch aus – setzt ihr eher auf Allrounder oder auf Spezialisten für einzelne Werkstoffe? 🤔

16/08/2026

Manche Fräser können vieles gut. Andere können eines – dafür aber richtig gut.

Universalwerkzeug 🛠️
Der Allroundfräser deckt mehrere Werkstoffe mit einer Geometrie ab. Weniger Varianten im L***r, schnell verfügbar, ideal für Prototypenbau und kleine Losgrößen.

Spezialwerkzeug 🎯
Der Spezialfräser ist auf einen Werkstoff zugeschnitten: Geometrie, Spanwinkel und Beschichtung passen exakt zur Anwendung. Das zahlt sich in der Serienfertigung mit gleichbleibendem Werkstoff aus und sorgt für höhere Standzeiten und mehr Prozesssicherheit.

Und was heißt das für euch?
Läuft dauerhaft der gleiche Werkstoff durch die Maschine → Spezialwerkzeug.
Wechselt ihr häufig zwischen Materialien → Allroundfräser.

Am Ende gilt: Kein Werkzeug ist grundsätzlich besser, nur passender für den jeweiligen Job. 💡

Wie sieht's bei euch aus – setzt ihr eher auf Allrounder oder auf Spezialisten für einzelne Werkstoffe? 🤔